La construction du capot moteur

(Bon là pour cette page c'est vraiment mon cahier d'atelier brut de fonderie avec mes recherches mes (peut être erreurs , le resultat dans quelques semaines ..
exemple le 9/04 modification de l'articulation des capots mobiles )
Proportionellement c'est un boulot d'enfer , ce capot .

Remarque préalable .
Les échancrures sur les panneaux sont évidement étroitement liées à la position du moteur .

Si besoin est de modifier l'axe horizontal d'hélice ou la position lingitudinale du moteur Après la pose des capots n toiut ou partie de ces capots seront à modifier ou à refaire . Alors bien réfléchir (mieux que moi ) pour rendre ces capots les plus adaptables possible à une nouvelle position .
Exemple j'ai été obligé de modifier l'échancrure du pot d'échappement , j'aurai peut être à modifier celle des carbus .(06/2007)

Afin de ne pas trouer ou souder de points supplémentaires sur le bêti moteur Je confectionerai avec des pattes déjà zinguées (on trouve toute une gamme de longueurs ds les bricos en longueur /épaisseur ) formes droit ou coudées à 90°.. La vis permet de serrer l'ensemble sur le profilé .

(Pour la fixation de la pompe à essence j'ai fait un truc du même genre en plus léger avec des petits silent blocs diavolos pour fixer la pompe .)

. Fig1

Voici un sujet qui va encore prendre pas mal de temps j'en suis juste à dessiner les futurs points de fixation

Fig 2

Les camlocks sont bien mais à 8 euros pièce pas interet à en utiliser des tonnes .je reserverai ça pour l'attache du plastron .

Je vais essayer une alternative: des goupilles ou des épengles en corde à piano passées dans des boucles en acier serviront de fermetures pour les differentes pièce de la partie ouvrable du capot sans démontage pour l'accès au moteur .
les "boucles sont fixées sur le support du capot (bande de tôle acier ou d'alu ) et sont en gros fil d'acier (genre fil des portemanteaux ou clous zingués 3mm)

l'utilisation de 2 fils d'acier passés dabns les boucles et assurées tête bêche permettront une ouverture /fermeture rapide

Support

l' armature support du capot supérieur Fig 15 je l'ai construit avec des bandes d'acier 2mm et un bout de cornière en alu vissé sur la partie acier

L'armature support de la partie inférieure sera en tubes d'alu16mm diamètre (voir mise en forme ci dessous )assemblés avec de petites ferrures acier (voir fig 9 10 et 11) , sur ces tubes des bandes d'inox de 4cm X 1mm sur lesquelles viendront se fixer soit des charnières à piano soit des boucles en acier de mon cru (voir ci dessous )

Fig 3 (le vérouillage des capots ouvrables )

L'armature de support de la tôle : au début je pensais la faire en tubes acier . Mais vu la longueur de tubes (pas loin de 6m entre le support de la tôle et la triangulation de l'armature j'ai opté pour des tubes alu de 16mm Assemblés avec des manchons en acier .

l'option charnière à piano : sur le U (fig 5 ) placer 2 charnières à piano avec une partie en recouvrement . 2 car il faut bient fixer la charnière sur quelquechose

Cette triangulation serait souhaitable , je ne sais pas si elle sera possible (fonction de l'encombrement du moteur , de la suspension roue avant etc ..

Quelques shémas relatifs à la liaison de tubes sans soudure (acier/alu ou alu /alu sans tig)

Fig 9

à gauche liaison démontable pattes soudées à droite pattes assemblées sur tubes alu (manchons acier intérieurs ou extérieurs .) Les manchons bien sur sont introuvables , je me les suis confectionés à partir de tube acier 20 mm , fendus et re_soudés.         Fig 10

Ci dessous ébauche d'armature pour le support et l'articulation du capot moteur :

(alternative peut être plus simple que ci dessus et qui permet l'assemblage en milieu de tube sans vis qui dépassent coté extérie	La liaison la plus simple que j'ai trouvée efficace mais vis proéminentes (pas trop avec des pêolier de 4)
	Liaison en milieu de tube où la sur_épaisseur du collier ne gêne en rien .
Pour toutes ces liaisons j'ai inséré des bouchons de bois dur dans le tube alu partout où j'ai vissé à travers le tube , sauf ci dessus tubes pincés en extrémité , le tube travaille en compression *, et faible soillicitation .

Fig 11

Fig 12 et 13

fig 14

Fig 15 En bleu ci dessus une cornière alu est vissée sur un tronçon de cornière acier les vis prennent en "sandwich" 2 chanières à piano (photo ci contre ).

Fig 16

Cette armature fig 15)je l'ai construit avec des bandes d'acier 2mm et un bout de cornière 1,5mm . depuis , j'ai remplacé la cornière par une cornière alu et je vais adopter des charnière piano pour l'articulation .J 'ai laissé un petit morceau de l'ancienne cornière acier et riveté la nouvelle en alu . (ceci me permet d'avoir l'arceau et la cornière exactement au même niveau .

Une remarque à propos de cet arceau en voute :

Si d'aventure besoin est de démonter la plaque de suspension du moteur (coincée par l'armature de soutien du capot .)
il peut être interessant de rendre l'arceau avant démontable facilement
Cet arceau est constitué d'un fer plat de 1.5mm Il suffit , d'un coté de faire une pièce de jonction vissable

Partie inférieure

		L'armature support de la partie inférieure sera en tubes d'alu16mm diamètre assemblés avec de petites ferrures acier (voir fig 9 10 et 11)et recouvertes d'une bande en acier (fixées par des pops et de petits bracelets en tôle (1cm de large 1mm epais )par des sur lequelles les tôles prendront appui et viendront se verrouiller .

Ci dessus La charnière au sommet du capot et la découpe de la tôle telle que je vais la réaliser : les anneaux soudés serviront de charnière à 2 1/2 capots qui pourront se soulever de part et d'autre du moteur

Ci dessous fig 17 la réalisation de boucles en fil d'acier soudables sur des rondelles ou bandes de tôle solidaires de l'armature du capot : elles serviront de point fixes pour la fermeture des capots . Soit avec le systeme décrit sur les 3 petites photos (fig 18)à droite soit en y faisant passer un fil d'acier /corde à piano comme en fig 19

.Fig 17 Fig 18

En fait de fil d'acier j'ai utilisé des clous zingué de 3mm X 80 . Coupé la tête et mis en forme à l'étau . >Ci dessus la boucle sera rivetée ou soudée suivant alu ou acier .si la bande de support est acier souder direct sinon souder sur une rondelle elle meême rivetée sur la bande alu
pour sa fixation au support .Alternative moins belle peut être que des camlocks mais à 7.5 euros pièces ils peuvebt se le permettre !

Une utre utilisation possible du genre de boucle fig 16 est tout simplement de passer un axe à travers pluseieurs de ces boucles et un pli dans la tole du capot

Fig 19

Mise en forme des boucles acier évoquées ci dessus :

Fig 20

J'ai pensé aussi à une solution alternative simplissime ( que j'ai finalement utilisée , combinée avec des fermetures à levier)

NB : Prévoir un dépassement suffisant des boucles pour pouvoir verouiller ensemble 2 épaisseur de tôles plus éventuellement une rondelle + l'épaisseur de la pièce de maintien

>Il faut absolument lire sur cette question un article de Tony Bengelis

Et l'article sur l'excellent site foxpapa . cependant je pense que je vais adopter une formule personelle .

Fig 21

La mise en forme des tubes en alu pour l'armature du capot :Fig 22

Refroidissement : evidement , j'ai choisi de conserver la turbine rotax donc tout ce qui suit est relatif à cette option .

Pour l'évacuation de l'air chaud voici ce que je projette

Fig 23

Avec éventuellement une admission d'air frais spécifique pour la turbine par une écope dessus ou dessous le capot .

Ci dessous évacuation d'ai chaud (vu de dessus )

		La réalistion de ce carénage pour l'évacuation d'airt chaud est difficile : il ne faut pas qu'il touche le moteur tout en étant le plus près possible pour laisser libre cours aux vibrations . Le plus ismple sans doute est de découper dans le capot la forme du trou d'évacuation , puis de construire en carton un gabarit qui s'adapte le mieux en l'installant à travers l'orifice d'évacuation ..

Fig 24

Les fermetures camlock : super mais pas donné :

Une idée de fermeture rapide (je ne sais pas si je m'en servirai )fig 25

Fig 26

Ci dessus , mise en forme de la rondelle à droite . Le "loqueteau " (fig 25)en bleu ciel j'ai idée de le fabriquer de la manière suivante( fig 26)

Le plastron :

Une forme réalisée avec un empilement de plaques de polystirène extrudé (1 plaque de 50mm 5 euros)

Puis après mise en forme avec rape et papier de verre (les morceaux sont tenus ensemble par de grands clous , la colle pour le poly coùutant encore 15 euros ..)

J'ai assemblé les differentes couches de polystirène avec des grands clous enfoncés dans des directions differentes

il reste à poncer .

finalement j'ai occulté les orifices hélice et aération avec une pièce en carton puis emballé le tout avec du film alimentaire .
installé une couche de tissé fin immobilisée avec quelques agrafes puis imprégnées . 2eme couche une fois la preemière sèche .
démoulage encore problématique . Découpe suivant l'axe vertical de 2 1/2 coques à la disqueuse (ce que je voulais de toute manière faire pour pouvoir démonter le plastron sans enlever l'hélice : Impec.
après démoulage un tissage épais sur l'envers (coté intérieur du plastron pour la rifidité .).
Reste plus qu'à découper les orifices et à y installer un rebord satisfaisant (peut être en tôle d'alu ) rivetée ou en tratifiant sur une forme en carton agrafée sur les rebord des orifices .

Une solution efficace choisie par des constructeurs pour s'affranchir des problèmes de démoulage : Sculpter la forme en polystyrène , stratifier fibre + EPOXY sur la forme puis dissoudre les restes de polystyrène qu'on a du mal à enlever avec de l'acétone .

Le délicat de toute manière est de prévoir exactement
la forme en polystyrène à sculpter vu qu'il est difficile de la mettre en lieu et place du futur plastron .
Si c'était à refaire , pour cette étape je procèderait avec des gabarit en carton pour determiner la forme à sculpter

Pour le démontage/assemblage des 1/2 coques

Ci contre les orifices ébauchés avec des gabarits en carton seront moulés à l'intérieur A ce stade 2 couches de tissés fin extérieur + une couche tissé épais intérieur . les 2 coques vons être renforcées de l'intérieur .(rassemblées à cette occasion en même temps que les orifices seront stratifiés . peur être ces formes peuvent être stratifiées en même temps que le reste si on utilise la méthode qui consiste à faire fondre à l'acétone le moule mâle (voir ci dessus ) puis les 2 coques seront à nouveau séparées à la disqueuse .

NB : j'ai construit le moule en sculptant directement le polystirène sur le contour du support .
C'est plus rapide peut être mais plus difficile pour obtenir une symétrie parfaite .

Si c'était à refaire : peut être ferais une forme plus "plate" peut être.

les élement de fermeture décrits à gauche seront posés à ce moment .

Pour la finition extérieure du plastron j'ai utilisé un mélange résine polyester microballons de verre . C'est une poudre très légère qu'il faut manpuler avec précaution car très pulvérulente et il ne faut pas en respirer . Mais mélangé à la résine jusqu'à 3fois son volumle ça donne une pâte qui se monce très bien un mastic avec lequel on peut gommer la plupart des irrégularités bref c'est génial comme produit .

A propos de la jonction capot /plastron . Je ne l'ai pas pris en compte dès le début mais voici ce que je'en pense maintenant .
Il est plus facile de faire un petit "décrochement " sur le bord arrière du plastron qui permettre de reposer le capot à la fermeture de celui ci.

Une fois l'hélice en place , si le plastron n'est pas démontable = démontage de l'hélice à chaque fois qu'on veurt accéder au réducteur .
Donc j'ai coupé le plastron Horizontalement sur l'axe de l'hélice et assemblé les 2 pièces avec des pattes en métal .(vois ci dessous principe + photo bientôt

.

En passant : bouchage d'un trou sur le capot (probleme d'adaptation au bâti)

Peinture :

Si vous avez à peindre un capot en tôle alu pour une décoration par exemple :
Dans le manuel de construction du MC 15, M. Colomban décrit une méthode qui semble avoir fait ses preuves...depuis 30 ans.

Dégraissage décapage au Scotch Brite, Ajax et huile de coude.

On saupoudre la tôle avec l'Ajax.... un peu d'eau, et on frotte, on frotte...on frotte jusqu'à ce que toute la surface devienne mat. Perso, je réalise ce travail en plusieurs séquences espacées de rinçages. En aucun cas on ne doit reposer les mains sur la tôle... l' huile de coude descent jusqu'au bout des doigts et elle graisse les surfaces....donc je procède avec des gants ménagers.

Vérification du travail au film d'eau. On répand de l'eau sur la pièce et elle doit mouiller toute la surface. Si elle se retire de certaines zones, il faudra les reprendre.

Suit, le plus tôt possible, le traitement de protection, soit Alodine, soit primaire au chromate de zinc.

Bordures : Les découpes de tôle pour faire passer les filtres de carbu par exemple . Après ébavurage Découpe de bandellettes de cuir souple 1,5cm
Collé sur le pourtour à la colle néoprène . Dessiner avec un feutre effaçable à l'eau la limite de la bordure , poser un scotch de protection , enduire la tôle de colle néoprène entre la bordure et le scotch . coller la bande de cuir puis terminer en repliant la bande coté intérieur de la tôle (on peut procéder en 2 fois pour l'encollage) )oui je dsais la photo est floue .!